Für die dynamische Fabriksimulation erstellten Experten von LOGSOL mehr als 1.200 Zeilen Code, um das Wilsdruffer Werk von B. Braun Avitum detailreich abzubilden. Die Modelle berücksichtigen 56 Produktvarianten und simulieren Materialflüsse zwischen Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. In Kombination mit spezifischen Prozessparametern wie Spinnanlagenvorschub und Pufferkapazitäten werden verschiedene Output- und Engpassszenarien durchgespielt. Die gewonnenen Daten bilden die Basis für Investitionsentscheidungen, Business-Cases und APS-Integration, um Effizienz zu steigern, Auslastung nachhaltig zu optimieren.
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Logistik zwischen Standorten optimiert reibungslosen Materialfluss für effiziente Dialysatorfertigung
Seit seiner Gründung im Jahr 1839 in Melsungen hat B. Braun eine führende Position im globalen Markt für Medizintechnik erlangt und bietet mehr als 5.000 Produkte an. Die Zielgruppen umfassen Krankenhäuser, niedergelassene Ärztinnen und Ärzte, Apotheken und Pflegeeinrichtungen gleichermaßen. Das Geschäftsfeld Avitum Saxonia konzentriert seine Dialysefertigung in Dresden auf die Standorte Radeberg, Berggießhübel und Wilsdruff. Im 2018 eröffneten Wilsdruffer Werk sind alle Produktionsschritte innerhalb eines Standorts hochmodern konzipiert und verzahnt.
Doppelte Outputtests und Engpassanalysen unmöglich ohne effiziente dynamische Produktionssimulation
Die steigende Variantenvielfalt von inzwischen 56 Dialysatormodellen – geprägt durch unterschiedliche Filterdurchmesser, variierende regulatorische Bestimmungen und verschiedene Sterilisationsverfahren – führte zu einer drastischen Zunahme des Planungsaufwands. Klassische Spreadsheet-Lösungen reichten nicht aus, um Szenarien wie eine Verdoppelung des Outputs oder die Identifikation von Engpässen in Echtzeit abzubilden. Ein hausinternes Simulationssystem konnte nicht realisiert werden, weil die Komplexität die verfügbaren Ressourcen bei weitem überstieg. Deshalb wurde eine spezialisierte Softwarelösung extern eingekauft, sofort.
LOGSOL-Partnerschaft sichert schnelle Abstimmung dank räumlicher Nähe in Sachsen
Für die Optimierung der Produktionssteuerung bei B. Braun Avitum Saxonia zog Ralf Aurich, Leiter der Fabriksysteme, das Team von LOGSOL hinzu, das bereits erfolgreich ein Einstiegsszenario realisiert hatte. Die räumliche Nähe zwischen den Standorten Dresden und Chemnitz erlaubte spontane Meetings direkt vor Ort. Ziel war es, durch eine praxisnahe Simulation belastbare, generische Steuerungsregeln zu gewinnen und diese in die bestehende Planungsroutine zu integrieren, um die Variantenvielfalt effizienter zu steuern. dauerhaft.
Umfassendes Datenset bildet Grundlage für effiziente Variantenanalyse und Outputsteigerung
Im ersten Schritt der Analysephase betrat Markus Störzel das Wilsdruffer Werk unter strengen Reinraumbedingungen, um sämtliche Materialbewegungen in Echtzeit nachzuvollziehen. Er zeichnete Wareneingänge, innerbetriebliche Transporte, Lagerbestände und Ausleitungen auf, ergänzte historische Maschinendaten und ermittelte durchschnittliche sowie maximale Durchsatzraten. Nach einer groben Basisanalyse erfolgte eine sukzessive Verfeinerung, um spezifische Produktkonfigurationen und flexible Abrufmengen realitätsgetreu in der Simulation abzubilden. Diese Vorgehensweise gewährleistete eine fundierte Datengrundlage und ermöglichte Aussagen zu Engpässen und Produktionsoptimierung.
Grob-zu-Fein Analyse bildet Basis für hochdetaillierte effiziente dynamische Fabriksimulationen
Mit einer detaillierten Fabriksimulation untersuchten die Planer von LOGSOL jeden Materialfluss und die Maschinenanzahl von der Anlieferung bis zum Fertigprodukt, inklusive der kleinen Filterkomponenten aus Berggießhübel. Parameter wie Spinnvorschubgeschwindigkeit, Pufferbestückung und Produktionsmix wurden systematisch in verschiedenen Szenarien getestet. Unter der Leitung von Markus Störzel entwickelten er und zwei Kollegen ein Simulationsmodell mit über 1.200 Programmzeilen, das anhand realer Daten validiert wurde. Erkenntnisse über Engpässe und Durchsatzbarrieren wurden direkt aufbereitet.
B. Braun plant weitere Logistikprojekte auf Basis simulationsgestützter Erkenntnisse
Mit der Auslieferung des modularen Simulationsmodells als Pack-and-Go-Paket hat LOGSOL eine praxisreife Lösung geschaffen, die alle relevanten Produktionsparameter abbildet. B. Braun kann darauf basierend wirtschaftliche Kennzahlen, Investitionsvolumina und Kostenstrukturen in Echtzeit überprüfen. Die daraus gewonnenen Daten werden in ein APS-Tool übernommen, um Planungszyklen zu beschleunigen und eine hohe Ressourcenauslastung sicherzustellen. Weitere Kooperationsprojekte im Bereich Materialflussoptimierung sind bereits in Planung. Das Konzept ermöglicht eine adaptive Steuerung und Performanceoptimierung über alle Standorte.
Materialflüsse und Maschinenparameter simulieren zur Produktionsoptimierung bei B. Braun
Mit Unterstützung von LOGSOL wurde ein detailliertes Simulationsmodell entwickelt, das alle Prozessschritte der Dialysatorproduktion auf den drei Dresdner Standorten Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg abbildet. Dieses Modell erlaubt es, Engpässe im Materialfluss und in den Maschinenkapazitäten bereits im Planungsstadium zu erkennen. Die fundierten Erkenntnisse fließen in Investitionsentscheidungen und kontinuierliche Prozessverbesserungen. Durch die Integration der Simulationsergebnisse in ein APS-Tool werden Produktionszyklen verkürzt und Kosten nachhaltig reduziert.
